11月18日，随着常减压装置停运、煤气化装置停料、热电4号炉停炉，安庆石化主体装置实现绿色停工，正式进入检修阶段。停工期间，周围居民无投诉，闻不到异味，听不到噪声，看不到火炬黑烟。此次大修是安庆石化历史上规模最大、范围广、项目最多的一次大修，涉及48套装置。

    这次全装置、全板块、全系列的大修，如何绿色停工是第一步，也是极其重要的一步。安庆石化强化调度指挥，加强环保管控，并辅以新技术，停工过程中的化学需氧量（COD）、氨氮化物、总磷和总氮等4个关键指标远优于国家标准。

    细化方案先行

    安庆石化结合实际，提前做好每套装置的停工方案编制工作。“停工方案要优化、细化、具体化，考虑要周全，尽可能做好风险防范，每个环节都不能含糊。”大修改造指挥部工作组人员说。

    方案由各级人员逐条审核、反复论证每个停工步骤，做好每个关键环节风险评估，不断完善方案。停工方案具体到单条管线、单个阀门，精准到每个工艺参数。

    从10月30日丙烯腈装置停工以来，该公司生产计划处每天下午都召开碰头会，分析解决停工过程中涉及蒸汽、燃料气、氮气消耗，以及污水、低压瓦斯排放等方面的问题，适时动态调整。装置停工吹扫置换阶段对蒸汽、氮气需求量增大，为保证各装置的停工节点，他们按照轻重缓急、有效可控的原则，分时段、分装置，错峰使用，确保流量、温度、压力满足要求。各装置停工准备、降温降量、切断进料等工作有条不紊，有效避免了停工期间超温、超压放火炬，油品互窜、倒窜及乱排、乱放的情况。

    新技术助力吹扫

    “在这次装置停工中，我们实施全流程密闭吹扫，不让高浓度废水冲击污水处理场，不让异味气体放空。”现场环保技术管理人员江龙武介绍。在吹扫中，安庆石化实施全流程密闭吹扫，引进新技术进行吹扫。

    生产计划处副总工程师杜学桂说，今年装置停工大修中应用的化学清洗技术是装置绿色停工的亮点。

    由于原油含硫而装置设备主要成分是铁，当检修设备打开时，会有部分硫化亚铁出现自燃，且装置经过长周期运行后，罐、换热器及管道中积垢现象严重。针对这一现状，安庆石化借鉴兄弟单位经验，引进应用化学清洗新技术，攻克装置停工环保技术难题。

    对于催化裂化装置，他们在蒸塔、吹扫过程中，加入除油、除臭化学清洗剂，通过热水或蒸汽的携带，利用溶剂溶解、络合、转化等物理化学反应，使油垢脱离表面，迅速钝化，有效清除设备和管路中的油垢及硫化氢等物质。

    常减压电脱盐油罐及火炬低压瓦斯管线油垢重、管线粗，他们应用了气相化学清洗技术。“系统经过清洗后，装置内无臭味，设备无硫化亚铁自燃现象，还提高了吹扫效率、节约了蒸汽、缩短了时间。”现场技术人员介绍。

    严控回收流程

    对吹扫过程中产生的油、气、水，安庆石化制定方案，分层次、分类别把控。

    吹扫后的残存油气经过污水工艺处理后，通过增设的技改绿色专线，全部密闭输送定向储罐，彻底消除了环保隐患。

    安庆石化与大连院设置模拟实验装置，验证吹扫废水对污水处理厂生物菌种的影响，收集了大量资料，为后续把控废水分类排放提供了科学依据。他们还利用10台储存罐，实现根据废水的成分专罐专储，集中回收，另外备用了两台5万立方米的储罐作为应急之用。

    据该公司检验计量中心环保监测站曹文彬介绍，他们安排环境监测流动车全天候巡逻监测，还增设多台便携式人工检测仪，把控好检修现场。

责任编辑：李翔1